Новое слово в металлургии: как в Актобе изобрели уникальный способ производства феррохрома
Актюбинский завод ферросплавов АО "ТНК "Казхром" дважды вошел в историю: в 1943 году как первенец черной металлургии Казахстана и в 2014 году – открыв цех с четырьмя печами постоянного тока, мощность каждой из которых составляет 72 МВт. В мире им аналогов нет.
Актюбинский завод ферросплавов АО "ТНК "Казхром", входящий в ERG, впечатляет своим масштабом: это своего рода город в городе со своей экосистемой, которая всецело основана на технике безопасности. Со стороны человек сюда попасть не может. Для этого нужно получить специальный допуск.
Первое, на что обращаешь внимание, так это на огромное количество знаков. Одни предупреждают об опасности. Другие запрещают те или иные действия. Есть и такие, которые, наоборот, показывают, как и что нужно делать в той или иной ситуации. Без инструктажа по технике безопасности и специальной экипировки передвигаться по территории завода строго запрещено. Оно и понятно – АЗФ считается опасным производством.
Первое, на что обращаешь внимание, так это на огромное количество знаков. Одни предупреждают об опасности. Другие запрещают те или иные действия. Есть и такие, которые, наоборот, показывают, как и что нужно делать в той или иной ситуации. Без инструктажа по технике безопасности и специальной экипировки передвигаться по территории завода строго запрещено. Оно и понятно – АЗФ считается опасным производством.
Первым делом нам показали операторскую – это не только "глаза", "руки", "сердце" предприятия, но и его "мозг": на наших глазах четыре оператора, сидя за пультом, управляли всеми технологическими процессами.
"Здесь у нас идет весь цикл – от загрузки шихтовых материалов до выпуска металла. Мы всеми этими процессами управляем", – говорит оператор Сергей Баравицкий.
На заводе он работает почти 26 лет.
К слову, большинство сотрудников – мужчины.
"У нас металлургическое производство характеризуется наличием высоких температур, расплавом, на заводе установлены 20 печей разной мощности – от 5 до 75 МВт. Основные профессии у нас – это плавильщики, дробильщики, то есть такая мужская работа, поэтому около 80% – мужчины. Но есть такая специфическая профессия, мы их называем "женщины огненной профессии" – это машинисты кранов. Там необходимы точность движения, аккуратность, соблюдение всех правил – эту работу мы больше доверяем женщинам", – говорит директор Актюбинского завода ферросплавов Ержан Абдулабеков.
Но на заре становления, в 1943 году, во время Великой Отечественной войны, когда мужское население было на фронте, добавил он, женщины работали и в качестве плавильщиков.
В основном на предприятии работают жители Актобе, львиная доля – жители района "Жилгородок".
А так называется самая первая печка, ведь ее в годы войны строили комсомольцы. И если цветная металлургия тогда уже была в Казахстане, то с запуском Актюбинского завода ферросплавов началось в стране развитие черной металлургии. Поэтому, собственно, ее и называют ласково "первенцем".
Но спустя 71 год завод вновь вошел в историю, открыв в 2014 году цех с четырьмя печами постоянного тока, мощность каждой из которых составляет 72 МВт. В мире им аналогов на сегодня нет.
"Строительство цеха №4 началось в 2010 году, в 2014 году мы его запустили – завод функционирует 10 лет, и сейчас уже работает на полной мощности. Проектная мощность цеха – 440 тыс. тонн, в целом, завод производит более 700 тыс. тонн ферросплавов в год. Цех состоит из четырех печей в 72 МВт, но они сегодня стабильно работают на 75 МВт и уже тестируют переход на 80 МВт. Это самые мощные печи постоянного тока в мире, которые производят ферросплавы. Аналог находится в ЮАР, но у него мощность 60 МВт, и у них одна печка. На сегодняшний день это самые мощные печи постоянного тока в мире. В канун юбилея здесь получена трехмиллионная тонна ферросплавов. Основная часть продукции уходит на экспорт в страны Европы, США, Японию, Корею и Китай", – отметил Ержан Абдулабеков.
По его словам, выпускаемые здесь ферросплавы пользуются большим спросом. Вызвано это максимальным содержанием хрома в металле – до 70%. Тогда как у производителей ЮАР и Китая этот показатель составляет 50-55%.
"На заводе в целом работают 4 тыс. человек. Здесь максимально все автоматизировано. Традиционные печи, на которых мы привыкли работать – печи переменного тока, не "любят" мелкую руду, а значит, часть сырья просто остается не у дел. Сегодня, когда повестка ESG остро стоит перед бизнесом, расточительное производство просто неприемлемо, а выживают только максимально эффективные производители, позволить такого мы не можем. Печи цеха №4 Актюбинского завода ферросплавов позволяют работать на более мелкой руде. Это снижает себестоимость продукции, не влияя на качество", – отметил директор АЗФ.
Генеральный директор АО "Транснациональная компания "Казхром" Сергей Прокопьев подчеркнул, что у истоков создания этого цеха стояли Марат Коспанов и Разин Александр. Им удалось объединить команду, которая и занялись поиском новых технологий. Тогда и возникла идея применения печи постоянного тока. Акционеры поверили в их идею и уже 23 августа 2014 года таким способом была осуществлена первая выплавка.
"Мы празднуем первый, пока, может быть, маленький юбилей цеха № 4, но сразу хочется сказать, что все мы верим в то, что у этого цеха и у Актюбинского завода ферросплав впереди очень большое и яркое будущее. Возвести производство – сложная задача, но еще сложнее вывести его на рабочую мощность и удержать результат. В процессе пусконаладочных работ выявлены проектные ошибки, случались поломки. Мы привлекали зарубежных специалистов, но на проектную мощность производство вывели именно казахстанцы – металлурги Актюбинского завода ферросплавов, технологи Казхрома и ERG, ремонтные службы, которые доработали конструкции печей. Коллеги проделали колоссальную работу, мы должны ими гордиться!" – сказал он.
В текущем году компания планирует произвести 1,860-1,895 млн тонн ферросплавов и добыть 6 млн тонн руды. В следующем году планируется произвести 1,96-2 млн тонн ферросплавов.
В планах также строительство утилизационной электростанции, где в качестве топлива будет использоваться ферросплавный газ, который пока сжигается на факелах. Это позволит дополнительно производить 80 МВт. Добытая электроэнергия будет использоваться для нужд завода.
Добыча урана – сложный технологический процесс. Но зачастую он ассоциируется у людей с карьерами, тяжелой спецтехникой и повышенными мерами безопасности. Так ли это, читайте здесь.
